Hallo Thomas,
danke für die Hinweise. Ich drucke bisher alles mit 0,4er Düse, diese Teile mit 0,15 Schichtdicke.
Ich glaube, das Teil hat versagt, weil ich eine falsche Belastung ausgeübt habe. Das Teil ist beim Abbau gebrochen. Ich habe nochmal geschaut, ich habe fast alle Kanten verrundet, um Belastungsspitzen zu vermeiden. Allerdings sind die Toleranzen sehr eng. Die Hülsen sind mit genau 8,0mm (und quer 10,0mm) konstruiert und dann gedruckt und ich brauche immer etwas Kraft, um die Stäbe in die Verbinder zu schieben/drücken. Gleiches beim Abbau. Ich bin mir sehr sicher, ich habe die 10mm Querstange gehalten, und dann an der 8mm Stange gezogen. Weil die Stange sehr fest im Verbinder sitzt, geht die ganze Kraft auf den Verbinder, dadurch auf senkrecht auf die Druckebene und belastet die Verbindung zwischen den Schichten. Idealerweise hätte ich den Verbinder gehalten, und dann den Stab rausgezogen.
Hmm, Idee mit der Gussform ist im Prinzip gut. Ich habe Eddy-Verbinder von Exel, die sind wohl aus einer Form, und das Material des Eddy-Kreuzes ist vermutlich GfK. Das wäre wohl auf jeden Fall stabiler als mein PETG, aber damit wäre der Vorteil des 3D-Drucks wieder dahin. Herstellen einer Form, Form vorbereiten, Aushärtezeit, Form reinigen, usw. ist deutlich aufwändiger als einfach drucken, drucken, drucken.
Aktuelle Lösung ist jetzt der Verbinder aus TPU, und größere Toleranzen, 8.3mm bzw. 10.4mm; damit lassen sich die Rohe ganz einfach reinschieben, nichts drücken und zerren. Andere Materialien hatte ich auch schon in Erwägung gezogen. CFK-Filament wäre interessant, aber eben teuer, und nach allem, was ich bisher gesehen habe, auch recht aufwändig im Druckprozess.
Jetzt warte ich auf eine Regenpause, nicht zu heftigen Wind, und dann weiß ich hoffentlich mehr über dynamische Belastung der TPU-Verbinder.
Bernhard
PS Danke für die Blumen bezüglich der Konstruktion. Ich habe auch mal ganz klein angefangen. Im Bild rechts mein erster Versuch eines Verbinders
, und daneben ein anderer, aktueller Verbinder.
