Beiträge von Mescot

Zitat

Original von josefin
Ich hatte mir mal zum Anfang die Beamer III 4.0 zugelegt und war sehr zufrieden mit ihr. Sie verzeiht Fehler und ist im Umgang sehr anfängertauglich. Ich glaube mit der Beamer III kannste nichts falsch machen . Ich habe es zumindest nie bereut.

Unterschreib ich so.

Hab auch mit ner 3er Beamer in 4m² angefangen und der Kite hat mir immer sehr viel Freude bereitet.

Zitat

Original von Watti
evtl. kann mir dann mal endlich jemand auf`s Board helfen.

Sollte kein Problem sein

- Editiert von GiMiCX am 22.06.2010, 10:47 -

Erstmal danke an alle fürs Lob

@ Phizz: die Idee mit der Gravur hatte ich auch schon , mal schauen ob ichd as noch mache oder ob ich die clean lasse.

@ Watti : Das Design gefällt mir , sieht gut aus :H:
Schick mir am besten mal ne PM was du an Maßen brauchst , bzw. wann du Zeit hast dann kann ich ja mal bei dir vorbei kommen und wir tüfteln zusammen ein bischen.

Ich hab gestern das erste mal ne Runde mit den neuen Felgen gedreht.
Das Mehrgewicht merkt man schon , aber ist jetzt nicht so krass weil mein Board eh n Klopper ist wegen den Achsen und dem Deck.
Sind halt schwere Standard-Teile.

Aber ich finde das Board läuft nun ruhiger und stabiler , zumindest war das gestern mein Empfinden.
Da aber die Wiese und der Wind gestern nicht optimal waren , sprich zu kleine Fahrbare-Strecke und ständig drehender Wind , war ein austesten des Fahrverhaltens bei schneller Fahrt nicht richtig möglich.

Um konkretere Ergebnisse zu erhalten werd ich wohl an den Strand müssen.
Bei konstantem Wind und langen Strecken zum fahren lässt es sich halt besser testen.

Zitat

Original von Lopan
jetzt kommt nurnoch Flysurfer ins Haus...

Und warum , wenn man fragen darf?

@ lars_ticker : Wow sieht echt gut aus. :H:
Freut mich wenn ich dir einen Anreiz zur Kreativität liefern konnte.

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Ich fahr einfach mal 2-gleisig und pack hier auch noch ein Bild von meinem Board mit den neuen Alu-Felgen rein :-O

Wer mehr Bilder sehen will , klickt den Link in meiner Signatur.

Ich hab die Felgen gestern aufs Board montiert.

Die Optik von den Dingern ist echt hammer.

Gesamtgewicht vom Board beträgt nun 6,8 Kilo.

Werde in den nächsten Tagen und Wochen mal versuchen noch ein bischen Gewicht bei den Felgen einzusparen.

Ausserdem werd ich mir nochmal was überlegen bezüglich Abdeckungen für die Mutter die auf dem Kugellager sitzt.
Finde der Anblick von der Mutter verschandelt das Gesamtbild ungemein.

Und ich schau auf jeden Fall auch noch ob ich schöne Ventilkappen finde.

Aber Gewichtsmässig werd ich am Board eh noch was machen können da schon ein neues Deck geordert ist (Glasfaser :-O ) und neue Achsen kommen auch bald.Die werden dann sicher auch leichter sein als die Scrub-Achsen die ich jetzt habe.

Neue Reifen werd ich mir auch noch kaufen , werden dann wahrscheinlich MBS T3 Reifen werden.
Bin mir aber noch unschlüssig ob ich welche in schwarz nehme oder doch lieber farbige.

@ Watti: Die Lager die ich nutze haben 12mm Innendurchmesser , 28mm Aussendurchmesser und sind 8mm hoch.
Kannst ja mal ein Bild von deinem Prototypen hier einstellen , ma schauen was für ein Design du dir ausgedacht hast.
- Editiert von Mescot am 12.06.2010, 13:19 -

Erstmal danke fürs Lob Watti.

Zu deinen Anmerkungen:

Wir haben leider kein 4-Backenfutter und das Alu-Rundmaterial was wir haben ist max. 50mm im Durchmesser.
Die Felgen haben aber an der grössten Stelle einen Durchmesser von 110mm.

Von daher musste ich Alu-Platten (Werkstoff-Bezeichnung hab ich gerade nicht im Kopf , müsste ich morgen mal nachschauen) nehmen und diese Rund fräsen.
Drehen wäre sicherlich schneller gegangen aber wie schon gesagt , leider haben wir kein passendes Futter dafür.

Aber dadurch das ich direkt 4 Rohlinge aus einer Platte gemacht habe , ist einiges an Einricht- und Umspann-Arbeiten weg gefallen.
Serienproduktion steht noch in weiter ferne.Müsste eh erstmal grob durchrechnen was 4 Felgen schlussendlich in der Herstellung kosten würden und dann schauen ob das noch im Rahmen liegt für Interessenten.
Ausserdem komm ich ja dann garnicht mehr zum fliegen wenn ich nurnoch am werkeln bin

Weil du es angesprochen hast , Die Wandungen sind zurzeit 3,5mm dick.Habe aber noch einen Rohling hier liegen an dem ich in den nächsten Tagen mal ein paar Versuche zur Gewichtsoptimierung vornehmen werde.

Auf das Angebot mit dem Besuch bei dir in der Firma komme ich gerne zurück.
Beim gegenseitigen Austausch und Fachsimpeln kann man nur dazu lernen.

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So und nu gibt es nicht ohne Stolz die Verkündung das ich nun fast fertig bin mit den Felgen.
Hab diese Woche die letzten 4 Hälften fertig gemacht und hab heute im Schweisse meines Angesichts ( im wahrsten Sinne des Wortes bei diesen Temperaturen ) die Polierscheibe gequält.
Auch die Löcher für die Ventile sind nun vorhanden.

Eloxieren bzw. Pulverbeschichten hab ich eigentlich schon wieder verworfen.Möchte den eigentlichen Look vom Alu nicht zerstören.Denke da kommt Hochglanzpoliert deutlich edler.

Aber seht selbst.

Ich finde das Ergebnis kann sich sehen lassen auch wenn noch ein paar Macken vorhanden sind die noch nachpoliert werden müssen.
Auf jeden Fall hat das ganze jetzt auch was mit dem Thread-Titel (It`s time for some Bling Bling) zu tun.

Morgen werd ich die Felgen mal aufs Board montieren und noch ein paar Fotos machen.
Bin schon gespannt wie das ganze aussieht.

Zitat

Original von Tiggr Ich hab gemerkt, wie oft aus einem "ich geh mal kurz in den Keller" 5 Stunden an der Fräse wurden!

Das kann ich gut nachvollziehen , aber der Weg ist ja bekanntlich auch das Ziel und wenn man dann am Ende voller Stolz das fertige Werkstück ansieht bereut man eigentlich keine Minute die man darein investiert hat.

@ Nick : Danke

@ Bodenanker : Also da musst du dich aber hinten anstellen.Hab schon einige Anfragen bekommen.
Aber erstmal mach ich meinen Krempel fertig.
Und wie Stefuggy schon richtig sagt müsste da auch ein anderes Felgendesign her damit die Verwendung von Titan was bringt.

@ Ingo : Leistungsstarke Buggykites ? Hmm das muss ich mir nochmal gaaanz genau überlegen :=(
Ijmuden ? Auf jeden Fall , da hat man wenigstens genug Fläche um das Fahrverhalten bei höheren Geschwindigkeiten zu testen.
Und ja , bei genug Wind erreiche ich die auch mit meinem Fahrradlenker-Kite. :L

@ Marcus : Danke. Zum Thema Oberfläche : Da geht noch was , die Felgenhälften sind bis jetzt nur grob vorpoliert.
Aber da ich die ja eh noch weiter bearbeiten lassen will , ist es unnötig die jetzt auf hochglanz zu polieren.

Thema Maschinen : Lieber Hobbymaschinen als gar keine Ich hab halt das Glück das wir in der Firma ganz gut ausgerüstet sind.

Thema lange Späne beim POM drehen : Da kann ich dir leider auch nicht weiterhelfen , weil ich eigentlich nur mit Stahl , Alu , Kupfer oder Messing zu tun habe.

Also ich hab das ganze jetzt mal überflogen und kann eigentlich nur eins sagen : :H: :H: :H:

Für einen Hobby-Metaller ist das was du dir da gebaut hast schon eine beachtliche Leistung.Hut ab.

Respekt vorallem dafür das du die einzelnen Teile alle auf konventionellen Maschinen hergestellt hast , ohne CNC-Steuerung.
Das muss man erstmal nachmachen.

Da du mehrfach das Thema Oberfläche angesprochen hast.
Für Alu-Oberflächen die wie geleckt aussehen , kann ich dir PKD-Plättchen empfehlen.
Sind zwar teuer aber taugen auch echt was.Pkd-Plättchen Preise

Ich nutze die in der Firma auch und bei hoher Drehzahl , langsamen Vorschub und ein wenig Emulsion bekommt man Oberflächen hin die fast wie poliert aussehen.

Die billigere Variante (sprich Dremel , Filzaufsatz und Polierpaste ) hast du ja schon erfolgreich getestet.

Bleibt nur noch eins zu sagen : Weiter so

:H: Saubere Arbeit :H:

Wenn ich sowas sehe geht mir direkt das Werkzeugmechaniker-Herz auf :-O

Danke fürs Lob Ingo

@ Kammerbruch : Danke :-O
Ich werd schon noch versuchen da was an Gewicht einzusparen.
Aber vorher mach ich mal ne Probefahrt mit dem Gewicht was sie jetzt haben und schau wie das Fahrverhalten ist bzw. wie sehr das mehrgewicht auffällt.

Aber bis zur Jungfernfahrt vergeht sicher noch ein wenig Zeit.

Aufgrund ausgeprägter Nachtaktivität meinerseits gibt es doch schon jetzt neue Infos in Bild und Schrift zu den weiteren Fertigungsschritten.

Ich führe einfach die Aufzählung weiter die ich begonnen habe und die bei Schritt 9 endete.

Schritt 10 (Zeitaufwand 10min.)
Als erstes musste ich aus dem Rohling , der für 4 Felgenhälften gedacht war , einzelne Werkstücke machen.
Also ab an die Bandsäge und los.

Werkstück auf der Säge

Nach dem absägen.

Schritt 11 (Zeitaufwand 5min. pro Werkstück)
Um die einzelnen Werkstücke auf der Drehbank spannen zu können habe ich mir extra eine Aufnahme gebaut.
Die Werkstücke werden darauf mit 3 M5-Schrauben gehalten und über einen ebenfalls extra angefertigten Stift (man erkennt leider auf dem Foto nicht wirklich das der Stift abgedreht wurde) zentriert um Rundlauf zu garantieren.
Zu erst werden die Schrauben locker eingeschraubt und dann wird der Zentrierstift eingesetzt.Nun werden die Schrauben fest angezogen und der Stift wieder entfernt.
Info in eigener Sache : Ja ich weiss das auf der Aufnahme mehr als 3 Bohrungen zu sehen sind.Das ist so weil ich beim Bau der Aufnahme noch davon ausgegangen bin das ich Felgen mit 5 Speichen machen will.
Da ich aber nun nur 3 Speichen habe , musste ich nochmal neue Teilkreis-Bohrungen machen.

Aufnahme und Zentrierstift.

Werkstück auf der Aufnahme montiert.

Schritt 12 (Zeitaufwand 5min. pro Werkstück)
Die Aufnahme samt Werkstück wird nun in das Spannfutter der Drehbank eingespannt und das überschüssige Material wird fix von Hand abgedreht bis der Durchmesser nurnoch wenige mm über den späteren Solldurchmesser liegt.

Vorher

Nachher

Schritt 13 (Zeitaufwand 10min. pro Werkstück)
Jetzt wird die Kontur , die später das innere der Felge bildet , mit CNC-Programm gedreht.

So sehen die fast fertigen Rohlinge nach der CNC-Bearbeitung aus.

Schritt 14 (Zeitaufwand 10min. pro Werkstück)
Letzter maschineller Arbeitsgang ist das abdrehen auf Länge.

Vorher

Nachher

Schritt 15 (Zeitaufwand 10min. pro Werkstück)
Die Felgenhälften sind nun fast fertig , sie müssen nurnoch entgratet und grob vorpoliert werden.

Vor dem entgraten und polieren.

Wenn Schritt 15 getan ist , kann man die Beine hochlegen und voller Stolz auf 2 neue Felgen blicken. 8-)

Der Vollständigkeit halber muss an dieser Stelle gesagt werden das noch ein Arbeitsgang fehlt.
Es muss noch pro Felge ein Loch gebohrt werden durch das später das Ventil des Schlauchs gesteckt wird.

Die Arbeit ist aber natürlich noch nicht ganz getan.
Es geht wieder zurück auf Anfang und somit zu Schritt 1 der Fertigung da mir ja noch 2 Felgen fehlen.
Eigentlich nur eine aber ich mache schonmal eine als Ersatz.Man weiss ja nie.

Wenn ich die dann mal fertig hab weiss ich hoffentlich auch welche weitere Behandlung (Eloxieren , Pulverbeschichten , Hochglanzverdichten oder Verchromen) den Felgen noch zu Teil wird.

Ich hoffe ich konnte dem ein oder anderen mit meinem (hoffentlich verständlichen und interessanten) Fertigungsprotokoll eine kurzweilige Lektüre bescheren.

Weitere Infos über den Status der Felgen werde ich hier zu gegebener Zeit bereitstellen.
- Editiert von Mescot am 08.06.2010, 03:57 -

@ Tex4444 : Danke , danke.So ein Lob von Werkzeugmacher zu Werkzeugmacher schmeckt gleich doppelt gut :-O

@ Scanner : Mit der Überlegung bist du nicht alleine.Ich sollte mal drüber nachdenken mich selbstständig zu machen :=(

@ Tiggr : Freut mich zu lesen das sich die Mühe für die ausführliche Erklärung gelohnt hat.
Bezüglich Maschinenlaufzeiten : Man(n) lernt halt nie aus

Das ganze würde bei Vollautomatisierung , sprich arbeiten mit vollautomatischem Werkzeugwechsler und erhöhung der Vorschübe und Spantiefen sicher noch schneller gehen.

Aber momentan zählt nicht Quantität sondern Qualität.
Und gut Ding will bekanntlich Weile haben.

Ich war heute wieder fleissig und hab die gefrästen Teile auf der Drehbank weiter bearbeitet.
Bilder und Text kommen morgen.

Danke fürs Lob

@ Scanner: Für Buggys?Naja soo schwer sind se nun auch nicht.Aber ich werd noch Gewichtsoptimierung betreiben.
Bin generell mal gespannt wie das Fahrgefühl wird.

Bezüglich Alu und Salzwasser:
Die Felgen werden wenn sie fertig sind noch pulverbeschichtet oder eloxiert.So ganz schlüssig bin ich mir da noch nicht.
Muss mich mal schlau machen was widerstandsfähiger ist in Bezug auf Salzwassser.

@ Set : Aber sicher doch.Bin ja brav und arbeite nach Schichtende an den Felgen.
Oder wenn auf Spätschicht nichts anderes zu tun ist

Zitat

Original von Jonz
Was wiegen die fertigen denn?

Gewicht einer Eigenbau Alufelge : 330g
Zum Vergleich , meine alten Scrub-Kunststoff-Felgen wiegen pro Stk. 160g.

Werde aber versuchen da noch ein bischen was an Gewicht einzusparen.

Ich habe gestern nochmal ein bischen weitergewerkelt und hab dabei wie angekündigt ein paar Bilder gemacht damit man die Schritte vom Rohmaterial bis zur fertigen Felge nachvollziehen kann.

So geht das ganze los.

Schritt 1 (Zeitaufwand 15min.) :
Aluplatte nehmen und ein Stück davon absägen.

Schritt 2 (Zeitaufwand 15min.) :
Ab auf die Fräse damit und die beiden langen Kanten sauber fräsen damit man 2 paralle Spannflächen hat.
Die kurzen Kanten müssen nicht bearbeitet werden da sie schon im Anliefer-Zustand der Platte sauber und parallel sind.

Schritt 3 (Zeitaufwand 10min.):
Rohmaterial auf Leisten in den Schraubstock spannen und mithilfe eines 3D-Kantentaster das Werkstück abmessen und den Nullpunkt festlegen.

Schritt 4 (Zeitaufwand inkl. Programmieren 100min. , davon reine Maschinenlaufzeit 90min.):
Als erstes werden die Aussendurchmesser der späteren Felgenhälften gefräst.

Schritt 5 (Zeitaufwand inkl. Programmieren 35min. , davon reine Maschinenlaufzeit 30min.)
Nun wird der größte Innedurchmesser gefräst.

Schritt 6 (Zeitaufwand inkl. Programmieren 25min. , davon reine Maschinenlaufzeit 20min.)
Als nächstes habe ich den Aussendurchmesser des Zapfen in dem später das Kugellager sitzt gefertigt.

Schritt 7 (Zeitaufwand inkl. Programmieren 6Std 15min. , davon reine Maschinenlaufzeit 6Std.)
Dieses Programm habe ich über Nacht laufen lassen , da die Laufzeit extrem hoch ist.
Gefertigt wurden in diesem Arbeitsschritt : Die Speichen , der Sitz für das Kugellager und das Loch in dem später die Achse läuft.
Am meisten Zeit hat die Fertigung der Speichen verschlungen , da ich dabei eine geringe Spantiefe und langsamen Vorschub gewählt habe um den Fräser zu schonen.

Schritt 8 (Zeitaufwand inkl. Programmieren 30min , davon reine Maschinenlaufzeit 25min.)
Zu guter letzt wurden noch die Senkungen für die Schrauben gefräst.
Hiermit sind die Fräsarbeiten beendet.

Schritt 9 (Zeitaufwand 15min.)
Als vorerst letzter Arbeitsgang mussten nurnoch die Löcher für die Schrauben gebohrt werden.
Die Löcher habe ich von Hand am Bohrwerk gebohrt , nur die Zentrierungen wurden auf der Maschine gemacht.

Nach beendigung von Schritt 8+9 sehen die Rohfelgenhälften nun so aus.

Als nächstes werde ich die einzelnen Stücke absägen und dann gehts ab auf die Drehbank.

Ich denke mal am Freitagabend werde ich nochmal für ein paar Stunden ans Werk gehen.
Weiter Bilder die den Fertigungsabluaf zeigen gibt es dann wahrscheinlich am Wochenende.

- Editiert von Mescot am 02.06.2010, 17:48 -

Zitat

Original von Dickar
Quatsch, sehen ma echt fett aus...

Thx :-O :-O

Zitat

Original von Bone

...am Helm? :=(

:=( Das gleiche hat mir gestern ein Arbeitskollege gesagt :=(

Heute abend geh ich nochmal für 2-3 Stündchen inne Firma und werd die nächsten Felgen anfangen

Da ja Interesse daran besteht und da ich mich wohl vorher etwas schwammig ausgedrückt habe gehe ich mal etwas genauer ins Detail.

Arbeitszeit:
Die Felge ist nicht , wie momentan wohl fälschlicherweise rüber kommt , in 8 Stunden enstanden.
Ich habe alleine am letzten Samstag 8 Stunden daran gearbeitet.
Dazu kommen dann über die letzte Woche verteilt noch mal ~12 Stunden.(Ohne Maschinenlaufzeiten)
Ich zähle zur Arbeitszeit jetzt nich nur die Zeit in der ich selber mit meinen Händen daran gewerkelt habe sondern auch die Zeit die ich aufbringen musste um Dinge zu erledigen wie :

-Ausmessen der alten Felge
-Skizzen/Zeichnungen erstellen
-Vorgehensweise festlegen
-Programme schreiben
-Maschine einrichten
-Spann-Aufnahme bauen
(Dieses war nötig da das Spannfutter der Drehbank auf der ich gefertigt habe nicht groß genug war um die Felgen-Rohlinge dort spannen zu können (und ich zu faul war das andere Spannfutter aufzubauen) musste ich noch eine extra Aufnahme bauen.)

Die nun folgenden Felgen werden definitiv schneller gehen weil:
-Diese Punkte nun wegfallen:Ausmessen der alten Felge - Skizzen/Zeichnungen erstellen - Vorgehensweise festlegen.
-Die benötigten Programme fertig geschrieben und gespeichert sind.

Somit kann ich mich nun voll darauf konzentrieren die Maschinenlaufzeiten , durch höhere Vorschübe bzw. Spantiefen zu verkürzen.
Hierbei gilt es nun ein Mittelmaß aus schneller Zerspanung und guter Oberfläche zu finden.
Sprich ganz normale Prozess-Optimierungen.

Ich denke man erkennt nun das , wie Mike schon sagte , mit CNC-Maschinen arbeiten nicht heisst das man einen Knopf drückt und dann plumpst nach ein paar Minuten das fertige Werkstück aus der Maschine.

Laufzeit der Maschinen:
Zeit für Dreharbeiten insgesamt : ca. 3 Std.
Zeit für Fräsarbeiten insgesamt : ca. 25 Std.

Die Laufzeit der Maschinen (zumindest die der Fräse) ist relativ hoch , da ich z.B. die Programme für die Ausparungen zwischen den Speichen nach Ende der Spätschicht gestartet habe und über Nacht habe laufen lassen.
Ich habe dann einen Arbeitskollegen gebeten am nächsten morgen auf der Frühschicht das Werkstück abzuspannen und beiseite zu legen.

Grund für die Nachtlaufzeit:
Klar hätte man das ganze auch beschleunigen können , keine Frage.
Aber durch geringe Spantiefe und langsamen Vorschub habe ich eine bestmögliche Oberfläche erzeugen und Rattermarken(die ich sonst rauspolieren müsste) vermeiden können.
Dadurch das ich die Maschine nachts habe laufen lassen , hat es nicht gestört ob es eine Std. mehr oder weniger gedauert hat bis das Programm durch war.
Diese Zeiten werden aber noch verkürzt , siehe oben Prozess-Optimierungen.

Fertigungsablauf:
So jetzt schon mal kurz zum eigentlichen Fertigungverlauf.Ich werde bei der Fertigung der nächsten Felgen näher darauf eingehen und wie schon angekündigt eine kleine Foto-Strecke vom Rohteil bis zur fertigen Felge anlegen.

Ich habe zu aller erst mir von dem Aluplatten-Material das ich benutzt habe ein Stück abgesägt und dann erstmal 2 saubere Spannflächen gefräst.
Das Rohmaterial war so abgemessen das ich aus der Platte direkt 2 Rohlinge fertigen konnte.
Das hat sich gut bewährt und bei den nächsten Felgen werde ich versuchen passendes Material zu finden um direkt 4 oder sogar 6 Rohlinge zu machen.

Arbeitsschritte Oberseite also spätere Sichtfläche:
-Aussendurchmesser fräsen
-Rohling ausfräsen um den Innendurchmesser zu erhalten.
-Loch durch das später die Achse gesteckt wird fräsen.
-Tasche für das Kugellager fräsen.
-Aussparungen fräsen um den Kranz um das Kugellager zu erzeugen.
-Speichen fräsen.
-Löcher für die Schraubenlöcher bohren.
-Senkungen für die Schraubenköpfe fräsen.
-Maße kontrollieren und gegebenenfalls nachfräsen.

Arbeitsschritte Innenseite:
Danach konnte ich den nun halb fertigen Rohling auf die extra angefertigte Spannaufnahme bauen um die arbeiten auf der Drehbank zu beginnen.
Diese beschränken sich eigentlich auf drehen der Aussendurchmesser und Schrägen/Radien auf denen später Schlauch und Mantel sitzen.

Nach beendigung dieses Arbeitschrittes wurde noch das überschüssige Material was vorher zum spannen auf der Fräsmaschine nötig war weg gedreht und dann die fertige Felgenhälft entgratet bzw. schonmal leicht poliert.
Das ist der einzige Arbeitsschritt der auf einer konventionellen Drehmaschine erfolgt ist.

Man hätte auch viele arbeiten wie z.B. das erzeugen des Innendurchmessers auf einer normalen Drehbank mit Innendrehmeißel realisieren können aber ich habe versucht soviele arbeiten wie möglich in einer Aufspannung zu machen um auch nur minimalem Versatz der einzelnen Konturteile zueinander entgegen zu wirken.
Deswegen erfolgten soviele Arbeitschritte auch auf der Fräsmaschine.

Wie schon gesagt , das sollte jetzt nur ein kleiner Überblick sein , wenn noch Fragen sind , einfach fragen.
Fotos (evtl. auch ein kleines Video) und weitere Ausführungen/Erklärungen folgen.

@ Mike: Gefertigt wurden die Felgen auf einer Hurco VMX 50 t Fräsmaschine(Klick für Infos) und einer [URL=http://www.gildemeister.com/de,drehmaschinen,nef320?opendocument]Gildemeister NEF 320 Drehmaschine (Klick für Infos)[/URL] .

- Editiert von Mescot am 31.05.2010, 17:14 -