Neuer Versuch: Saul Verbinder selber drucken

    Moin,


    vor vier Jahren hatte ich mich hier erkundigt, wo es Verbinder für den Saul Drachen gibt. (Sauls Verbinder?). Ich hatte mal richtig schöne und stabile Alu-Verbinder von Lutz Achter gekauft (siehe Anhang "Lutz Achter 2er" und "Lutz Achter 3er"); diese Möglichkeit gibt es ja seit geraumer Zeit leider nicht mehr. Die anderen Verbinder (ua. Kerschwing) waren schwer zu bekommen und dann auch ziemlich teuer. ich hatte dann auch mal Verbindern aus Gewebeschlauch gemacht; die sind dann aber doch nicht zum Einsatz gekommen (und sind aus meiner Sicht auch potthäßlich).


    Jetzt habe ich einen 3D-Drucker und versuche es noch einmal selber. Im Netz bei Thingiverse und Co. gibt es erstaunlich wenige Verbinder. Ich habe einen gefunden (https://www.thingiverse.com/thing:2363760), der Eddy-Kreuze in den verschiedensten Formen hat und diese mal probehalber gedruckt. Im Foto links gekaufte, rechts die selber gedruckten. Man muss etwas an den Einstellungen und Stützen spielen, bis man formhaltige Versionen kriegt. (siehe Anhang Eddykreuze, links zwei gekaufte, rechts die mit PLA gedruckten).


    In den letzten Tagen habe ich mit Freecad Saulverbinder entwickelt. Wenn man sich erstmal in Freecad eingearbeitet hat, dann geht es vergleichsweise schnell. Und wenn man erstmal die Grundform hat, dann kann man gerade mit Freecad ja einfach einen Parameter ändern und hat dann einen Verbindern für 4mm, 6mm oder 8mm; oder ein Eddykreuz für 6mm und 4mm Seitenstäben, oder 8 und 4, usw. Schon sehr praktisch.


    Ich habe bisher weder die Eddykreuze, noch die Saulsverbinder in einem Drachen ausprobiert. Vielleicht hat jemand hier Erfahrung mit selbstgedruckten Verbinden?


    Ich befürchte, dass die Belastung dann kritisch wird, wenn die Belastung senkrecht auf die Druckfläche wirkt; dann wird der Verbinder genau dort belastet, wo die einzelnen Schichten miteinander und aufeinander gedruckt wurden. Ich werde mal schauen, ob ich irgendwie im Keller bei mir eine Belastungsprobe durchführen kann und will auf jeden Fall noch andere Druckmaterialien ausprobieren. Bei dem 2er Verbinder oben im Bild ist das vielleicht auch nicht so schwierig, weil ich den senkrecht drucken kann. Wenn also die Belastung auf das Teil mit der langen Hülse kommt, dann ist das der Teil, bei dem der Drucker schöne Kreise aufeinander gedruckt hat. Bei dem 3er Verbinder kann man das dann nicht mehr so schön machen.


    Meine letzte Idee war dann, an der Spitze einen kleinen Ring vorzusehen, der auf die Spitze geschoben wird (siehe Bilder Stellring PLA und Stellring PTE; das ist nur die Spitze des Verbinders; ich wollte nicht so viel Material vergeuden). Beim PLA Beispiel (gelb) ist dann natürlich der biegsame Teil gleich abgebrochen; beim PTE Teil (orange) haben ich es noch nicht ausprobiert. Der Ring zum drüberstreifen fehlt bei beiden noch. Da die Belastung bei dem kleinen Ring nicht auf die Klebefläche der einzelnen Schichten wirkt, sondern nach außen, hoffe ich, dass der Ring hilft, ein Aufsplittern des Verbinders in der Ebene der einzelnen Drucklagen zu verhindern.


    Das war erstmal. Wie oben gesagt - wenn jemand selber schon Erfahrungen mit soclhen Verbindern hat, würde ich mir über einen Erfahrungsaustausch freuen.


    Bernhard

    Oh Mann, hätte ich doch bloss die Suchfunktion benutzt. Direkt unter meinem neuen Beitrag ein ellenlanger Beitrag zúm 3D Drcuk. Vielleicht kann man meinen Beitrag dort rein hängen?

    Bernhard

    Einmal editiert, zuletzt von DrKite () aus folgendem Grund: Ein Beitrag von DrKite mit diesem Beitrag zusammengefügt.

    So einen Schritt weiter. Verbinder im CAD gezeichnet und gedruckt. Über verschiedene Interationen bin ich jetzt bei PETG und 80% infill. Tuch für den Saul ist auch fertig, CFK-Stangen abgelängt, Drucker hat Überstunden gemacht und dann habe ich das auch gleich aufgebaut.


    Das sind die beiden Verbindertypen, die ich nach Lutz' Vorbild entwickelt habe.


    (Testflug war noch nicht möglich) Beim Abbau ist dann ein Verbinder abgebrochen. Natürlich genau zwischen den Lagen. Muss nochmal nachschauen, ich glaube, das war noch Vorserie mit nur 25% Infill. Und ich muss mir mein CAD-Modell anschauen, ob ich da ebentuell eine Sollbruchstelle reinkonstruiert habe.


    Daraufhin habe ich jetzt einen Verbinder aus dem flexiblen TPU80 gedruckt. Erstes Exemplar mit nur 20% Infill, aber das sieht schon mal sehr gut aus. Scheint nicht so leicht zu brechen (da flexibel TPU...), und trotzdem gut zu halten.


    Da mache ich jetzt mal eine Probe für beide Verbindertypen mit 50% Infill und schaue, ob das insgesamt besser hält.

    Bernhard

    Einmal editiert, zuletzt von DrKite ()

    Hallo DrKite

    Ich werde mit petg auch nicht warm.

    Entweder es sieht miseraben aus oder die Schichten kalten nicht.

    Bitte teste weiter. Ich lese gerne mit.

    Gruß Carsten

    Hallo Bernhard,


    zum Thema Drachen und deren Einsatz kann ich leider nichts beitragen, beim 3D-Drucken an sich habe ich aber ein wenig Erfahrung.


    Mit welchem Düsendurchmesser machst du die Teile? Je kleiner die Düse und je enger der Abstand, um so weniger offene Kerben hat man nachher, somit wird das Teil stabiler. Insgesamt ist es aber recht schwer mit FDM-Druckern dynamisch belastete Bauteile zu drucken.


    Wir haben gemischt gute Erfahrungen mit CFK-Filament gemacht. Die Teile sind je nach Konstruktion sehr stabil und belastbar. Allerdings ist das Material eher komplex im Druckprozess und für private Anwendungen recht teuer. Außerdem ist nach unseren Erfahrungen der Düsendurchmesser nach unten hin stark begrenzt, weil es sonst schnell Probleme mit verstopften Düsen gibt, es kann aber sein, dass sich da mittlerweile auch schon einiges getan hat - meine Erfahrungen liegen ein paar Jahre zurück. Mittlerweile gibt es da andere Düsen, andere Materialien.


    Wichtig ist bei deinen Konstruktionen vor allem anderen, dass du große Durchmesserunterschiede vermeidest und alle Kanten und Überänge verrundest.


    Wenn du Zeit und Lust hast, macht ein Belastungsvergleich bei unterschiedlichen Düsendurchmessern durchaus Sinn. Ich kann mir gut vorstellen, dass ein gedrucktes Teil mit 0,2er Düse bei entsprechender Anpassung der Druckparameter deutlich mehr aushält, als wenn du das gleiche Teil in einem Bruchteil der Zeit mit einer 0,4er oder 0,6er Drüse gedruckt hast. Insgesamt lohnt es sich meistens, die Parameter ans untere Limit zu bringen. Der Druckprozess läuft dann einfach sauberer, man hat weniger Fehlstellen und Probleme und damit am Ende häufig auch weniger Fehlversuche. Auch wenn so ein Teil dann mal 12 oder 14 Stunden läuft.


    Als Alternative kann ich dir tatsächlich nur empfehlen dir eine kleine Gussform zu drucken und dir die Teile dann aus 2K oder ähnlichem zu gießen. Damit würdest du das Problem mit der Delamination umgehen.


    Ansonsten vom Druck an sich, sieht es ja schon gut aus. Meine ersten Projekte sahen da ganz anders aus, daher Hut ab!

    Viel Erfolg weiterhin und frohe Weihnachten.


    Gruß Thomas

    Hallo Thomas,


    danke für die Hinweise. Ich drucke bisher alles mit 0,4er Düse, diese Teile mit 0,15 Schichtdicke.

    Ich glaube, das Teil hat versagt, weil ich eine falsche Belastung ausgeübt habe. Das Teil ist beim Abbau gebrochen. Ich habe nochmal geschaut, ich habe fast alle Kanten verrundet, um Belastungsspitzen zu vermeiden. Allerdings sind die Toleranzen sehr eng. Die Hülsen sind mit genau 8,0mm (und quer 10,0mm) konstruiert und dann gedruckt und ich brauche immer etwas Kraft, um die Stäbe in die Verbinder zu schieben/drücken. Gleiches beim Abbau. Ich bin mir sehr sicher, ich habe die 10mm Querstange gehalten, und dann an der 8mm Stange gezogen. Weil die Stange sehr fest im Verbinder sitzt, geht die ganze Kraft auf den Verbinder, dadurch auf senkrecht auf die Druckebene und belastet die Verbindung zwischen den Schichten. Idealerweise hätte ich den Verbinder gehalten, und dann den Stab rausgezogen.


    Hmm, Idee mit der Gussform ist im Prinzip gut. Ich habe Eddy-Verbinder von Exel, die sind wohl aus einer Form, und das Material des Eddy-Kreuzes ist vermutlich GfK. Das wäre wohl auf jeden Fall stabiler als mein PETG, aber damit wäre der Vorteil des 3D-Drucks wieder dahin. Herstellen einer Form, Form vorbereiten, Aushärtezeit, Form reinigen, usw. ist deutlich aufwändiger als einfach drucken, drucken, drucken.


    Aktuelle Lösung ist jetzt der Verbinder aus TPU, und größere Toleranzen, 8.3mm bzw. 10.4mm; damit lassen sich die Rohe ganz einfach reinschieben, nichts drücken und zerren. Andere Materialien hatte ich auch schon in Erwägung gezogen. CFK-Filament wäre interessant, aber eben teuer, und nach allem, was ich bisher gesehen habe, auch recht aufwändig im Druckprozess.


    Jetzt warte ich auf eine Regenpause, nicht zu heftigen Wind, und dann weiß ich hoffentlich mehr über dynamische Belastung der TPU-Verbinder.


    Bernhard


    PS Danke für die Blumen bezüglich der Konstruktion. Ich habe auch mal ganz klein angefangen. Im Bild rechts mein erster Versuch eines Verbinders 8o , und daneben ein anderer, aktueller Verbinder.

    Bernhard

    Einmal editiert, zuletzt von DrKite ()

    Hallo Bernhard,


    danke für deine ausführliche Reaktion. Der Ansatz mit der Gussform ist für Einzelteile natürlich selbstverständlich zu aufwändig. Ich habe bei dem Aufbau des Drachens in deinem Bild nur gedacht, dass du von dem Ding wahrscheinlich nicht nur ein Exemplar brauchst.


    Hm, wenn du so oder so mit Aufmaß die Verbinderdurchmesser druckst, dann wäre es ggf. eine Option eine Buchse einzusetzen/zu kleben. Damit behältst du eine gewissen Gewichtsvorteil (dürfte immer noch wesentlich leichter sein, als das Pendant aus Vollalu), du hast einen besser tolerierten Durchmesser für die Verbindung und bringst zusätzlich noch etwas mehr Stabilität durch die Buchse.


    Viel Spaß beim Testen.


    Gruß Thomas

    Er fliegt! War jetzt nicht lange, also keine Dauererprobung, aber schon ein paar starke Böen dabei - und bis jetzt hat alles gehalten.

    Bernhard

    Hallo,
    sehr schön geworden.
    Ich spiele auch schon seit einiger Zeit mit dem Gedanken, mich an einen Saul zu wagen (und die Verbinder selbst zu drucken). Da hat mir Dein Projekt durchaus inspiriert und Mut gemacht. ;)

    Eine Frage, die bei mir bisher noch offen ist - und die Deine Bilder leider nicht beantwortet - wie hast Du die Waage am Drachen befestigt. Einfach über entsprechende Laschen am Tuch oder irgendwie an den Verbindern?

    In einem Plan, den ich hier vorliegen habe, wird die Waageleine durch ein Loch gefädelt, dass quasi durch Verbinder und (Holz)Stab gebohrt wird, das kommt für mich mit CFK-Stäben eher nicht in Frage,


    Viele Grüße und allen noch ein Guten Neues Jahr,

    Michael

    Hallo Michael,


    äh, viel zu kompliziert. Meine Lösung hat bei meinem ersten Saul mit den Raminstangen funktioniert und daher habe ich sie an meinem zweiten Saul genauso übernommen. ich müsste direkt mal nachschauen, was der DraMa Bauplan sagt.


    Ich mache einen Überhandknoten und stecke diese Schlaufe dann über den Verbinder. Das erscheint mir besser als, eine Lasche an das Tuch zu nähen.


    Auf dem Bild sieht man die Stoff-Schlaufe (der DraMa Bauanleitung folgend), die über den Verbinder geht und dann mit der Endkappe festgehalten wird. Diese Tuchschlaufe verhindert, dass die Waaegenschnur den Verbinder "von der Stange zieht". Wie gesagt, hält an meinem ersten Saul perfekt.


    Bernhard

    Bernhard